焦爐燃燒的溫度約為1000℃，這使得周圍的設備處于惡劣的高溫烘烤環(huán)境中。所以，焦爐設備，以此燃燒的過程的順利進行，而這也是困擾焦化生產的難題。

在封閉系統中，伴隨溫度上升，碳鋼腐蝕速率在水中不斷增加。在-4～150℃時，碳鋼工作溫度在隔熱層下發(fā)生腐蝕的風險   高。溫度高于150℃時，高溫使碳鋼表面干燥，工作腐蝕減少。如果設備運行不順暢，以及條件發(fā)生變化，腐蝕速率在隔熱層下都不斷變化，造成設備的長度與高度發(fā)生變化，應立即停用。設備在運行時，支架、吊耳等設備暴露在保溫環(huán)境下，使得保護措施不當，散熱會讓設備的外壁和氣相內壁受到雙重冷凝腐蝕，形成嚴重損壞。高溫條件下，奧氏體不銹鋼表面的水分蒸發(fā)，氯化物濃縮，應力腐蝕誘發(fā)，腐蝕速率增加，擴展時間縮短。

焦爐設備防護措施

遠離火源，降低烘烤面積。在能實現正常功能的前提下，設備盡量放置離火源較遠的位置，例如，煤斗下導套的旁邊常設計導套油缸，火源容易接觸烘烤油缸，高溫破壞油缸密封條件，只能維修形成的泄漏，增加了較多工作量。若多加一個連桿，把裝煤車的二層平臺上放置油缸，就能避免烘烤油缸，進一步延長油缸的使用壽命。對于不能遠離火源的設備，通過優(yōu)化線路、管路的布局，選擇合適旋轉方向可以竭盡所能減少烘烤面積。實際生產中，布局安裝端子箱和許多線管時，盡可能在平臺上面進行，消弱了燒壞端子箱的可能，不得不安裝在下面的電纜線管盡量嵌入或緊靠鋼結構，大量減少線管被高溫烘烤的面積；推焦車平煤臺車因火焰烘烤導致限位損壞，通過降低限位安裝位置及通過鋼絲繩傳導遠離火源延長限位使用壽命。

焦爐爐門爐門框的設計

焦爐爐門爐門框、保護板是焦爐的主要護爐鐵件，是填充閉焦爐炭化室的主體設備，該產品材料為HT200RTC-0.8RUT340。針對三大件的機械加工，企業(yè)具備了6米龍門刨、8米組合機床、園轉盤組機、Z50搖臂鉆等大型設備，滿足了三大件的加工質量要求。針對爐門框密封面加工要求高的特點，采用了刀盤，刨、鐵相結合的加工手段，了爐門框密封面的粗糙要求，爐門框背面圓弧槽是機加工的難點，我企業(yè)自行設計、制造了圓轉組機解決了這一難點，爐門兩側及兩端面加工，為了控制響應的平行度和垂直度，采用了8米組機配備刀盤一次性加工完成。對三大件的定位孔及零部件裝孔均設計了的鉆模裝置，機械加工的質量。

為了   大限度地發(fā)揮煉焦爐的生產能力和   好的熱工效率。調溫分為三個階段：剛投產時，爐溫有較大波動，調溫工作的主要內容是監(jiān)督全爐燃燒室的溫室保持均衡，調整某幾個溫度過高或過低的燃燒室。當結焦時間逐步縮短到16～18小時，就轉入正式的調溫階段。這時以焦餅（炭化室中的整個焦體）沿高向和長向均勻成焦和焦餅中心溫度達 950～1050℃為依據，調節(jié)全爐加熱系統的溫度和壓力，焦爐設備制定合理的加熱制度并把它穩(wěn)定下來。此階段的調溫工作約需半年時間。此后過渡到經常性的調溫階段，根據煤料、加熱煤氣和大氣條件等情況的變化，及時調整供熱，使各炭化室的焦餅在規(guī)定的結焦時間內沿長向和高向均勻煉成焦炭。煉焦爐的耗熱量是評定焦爐熱工管理的重要指標。

焦化配件的廣泛應用

焦化配件被廣泛應用使國內焦爐機械整體技術性能及裝備水平顯著提高，具備市場所需求新產品及研制的能力。其中以6m焦爐機械為代表的產品達到   二十世紀九十年代中期水平，居國內   水平。特別是2004年與世界   具技術水平的德國Schalke公司聯合為太原鋼鐵公司設計制造的亞洲   大的焦爐機械一7.63m大容積環(huán)保型焦爐機械，通過兩年來的消化吸收，使國內焦爐機械設計、制造以及安裝調試等方而的技術了提高在礦山開采階段還有許多復雜的技術問題需要礦山測量來解決。其中礦山施工測量是礦山建設和開采過程中為各種工程的施工所進行的測量工作，即地面上的土建工程測量、井下控制測量和施工測量、豎井定向測量和豎井導人高程測量、豎井貫通測量。在施工建造過程中和運營管理階段，還需定期進行巖層與地表移動沉降觀測、巷道及井身各部位及其相關建筑物及輔助建筑物的沉降觀測和位移觀測，以及為礦區(qū)的復耕進行測量服務等。  選礦工藝的發(fā)展其實是和設備同步的，生產技術會影響整個選礦工業(yè)的質量。

焦化一般指物質碳化變焦的過程。在煤的干餾中指高溫干餾。在石油加工中，焦化是渣油焦炭化的簡稱，是指重質油(如重油，減壓渣油，裂化渣油甚至土瀝青等)在500℃左右的高溫條件下進行的裂解和縮合反應，產生氣體、汽油、柴油、蠟油和石油焦的過程。焦化主要包括延遲焦化、釜式焦化、平爐焦化、流化焦化和靈活焦化等五種工藝過程。而焦化設備是指在物質碳化變焦過程中使用到的一些設備，這類設備材質一般分為:RuT，HT，QT(鑄鐵)。焦化設備主要分為兩大類:臥式焦爐產品和立式焦爐產品。