其一、焦化設(shè)備配件回收利用荒煤氣帶走的熱量

現(xiàn)在焦化廠采取在上升管和集氣管噴灑氨水強(qiáng)制冷卻，將荒煤氣的溫度由650~800℃降低到80~100℃后，再送入煤氣凈化工序。如此大幅度的溫差釋出的熱量全部耗費(fèi)于氨水的蒸發(fā)和溫度的變化，以及用于上升管和集氣管的散熱，顯然是未得到合理的回收利用。因此，焦化焦?fàn)t設(shè)備應(yīng)設(shè)法在噴灑氨水冷卻前，在上升管部位進(jìn)行荒煤氣的余熱回收。主要有兩種方式：

1)上升管汽化冷卻

我國太原鋼鐵公司焦化廠、鋼焦化廠、北京焦化廠和武鋼焦化廠研究和使用了上升管汽化冷卻技術(shù)。主要原理是把上升管改為無縫鋼管制成的水套，冷水在水夾套內(nèi)吸收由管壁傳來的熱量不斷汽化，汽化產(chǎn)生具有一定溫度和壓力的汽-水混合物，汽一水經(jīng)汽包分離后，具有一定壓力的蒸汽接入蒸汽管網(wǎng)送往用戶。根據(jù)武鋼焦化廠上升管汽化冷卻系統(tǒng)使用監(jiān)測(cè)結(jié)果，荒煤氣經(jīng)上升管汽化冷卻后，溫度從650℃降到450℃，每噸焦炭可以產(chǎn)生0.1~0.2t、壓力為784KPa的蒸汽。

2)利用有機(jī)熱介質(zhì)在上升管回收荒煤氣顯熱

同上升管汽化冷卻原理一樣，主要是將普通的上升管改造成上升管換熱器，技術(shù)關(guān)鍵是選擇合適的熱介質(zhì)。利用有機(jī)介質(zhì)回收上升管荒煤氣余熱的研究始于口本，1983年，口本大分煉鐵廠的一套焦?fàn)t煤氣顯熱回收裝置開工，回收的顯熱用來干燥煉焦煤料。重鋼焦化廠在1995年引進(jìn)了一套煤調(diào)濕試驗(yàn)項(xiàng)目。

關(guān)于上升管荒煤氣余熱回收，有熱風(fēng)回收法、融鹽回收法和液態(tài)金屬回收法等，各有優(yōu)缺點(diǎn)，從工廠應(yīng)用上說，都還需要繼續(xù)研究完善。

其二、焦化設(shè)備回收紅焦物理熱采用干法熄焦工藝

目前普遍采用濕法熄焦不僅使紅焦熱量浪費(fèi)于熄焦水的加熱和蒸發(fā)，還造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。據(jù)統(tǒng)計(jì)，濕焦水補(bǔ)充水和焦臺(tái)熄焦水量約0.5t/t干煤，按重鋼目前年產(chǎn)144萬t焦的規(guī)模，需消耗110t/h的補(bǔ)充水，大部分水在熄焦過程中以蒸汽形式進(jìn)入大氣中，進(jìn)而冷凝降落到土壤和水體中，一部分泄漏或外溢，熄焦水中含有酚、氰等有害物質(zhì)，嚴(yán)重污染環(huán)境。因此，為了節(jié)約能源，保護(hù)環(huán)境，較好采用干法熄焦。

相比于濕熄焦，干熄焦具有改變焦碳質(zhì)量、回收紅焦熱量、改變周圍環(huán)境三大優(yōu)點(diǎn)。

目前，干熄焦技術(shù)已經(jīng)成熟，過去影響干熄焦推廣應(yīng)用的制約因素，如規(guī)格單一、工程投資高、設(shè)備制造和操作管理難度大等均已逐一解決，干熄焦技術(shù)已發(fā)展成為裝置系列化、技術(shù)和裝備國產(chǎn)化的先進(jìn)可靠的工藝技術(shù)，能夠確保焦化廠長(zhǎng)期、穩(wěn)定地連續(xù)生產(chǎn)，并且已實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，操作費(fèi)用和維修保養(yǎng)費(fèi)用低，投資償還率高。

干熄焦系統(tǒng)以循環(huán)惰性氣體為載體回收的紅焦熱量，通過鍋爐生產(chǎn)蒸汽，蒸汽再用于發(fā)電或生產(chǎn)，這是目前國內(nèi)常見的干熄焦裝置形式。

根據(jù)測(cè)算，焦化設(shè)備配件采用干熄焦可回收80%的紅焦顯熱，平均每熄1噸焦炭可回收3.9Mpa，450℃的蒸汽0.45~0.6t?；厥沼酂豳Y源折合標(biāo)準(zhǔn)煤56152t/a煉焦綜合能耗降低38.99kg/t焦，節(jié)能效益顯著。

另外，焦化工作者基于使煉焦?fàn)t的能流越來越接近于一個(gè)閉路循環(huán)的愿望，形成了利用干熄焦獲得的紅焦顯熱去預(yù)熱煉焦煤料思路。其基本設(shè)想是考慮將吸收了紅焦熱量的熱循環(huán)氣體(900℃)引出一部分，與冷循環(huán)氣體混合后(600℃用于煉焦煤的預(yù)熱，以降低入爐煤的水分，降低煉焦耗熱量。但工程上和工業(yè)生產(chǎn)上存在一些制約因素，如煉焦煤中的水分轉(zhuǎn)入循環(huán)氣體中，在熄焦時(shí)又會(huì)將水分帶入干熄焦裝置，給設(shè)備及生產(chǎn)帶來一系列的影響。